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油脂制取加工各工序与精炼成本的关系
文章来源:admin 发布时间:2013-11-23 15:27
油脂制取加工各工序与精炼成本的关系
1. 毛油制取工艺与精炼成本的关系
1.1预处理浸出工艺对毛油中磷脂成分的影响
无论是采用物理精炼还是化学精炼,如前所属毛油中非水化磷脂的含量都是直接影响精炼成本的重要因素之一。油中的非水化磷脂的含量不但与油料品种、生长条件、存储条件有关,还与与处理和浸出的工艺条件有关,非水化磷脂的形成与以下因素的相互作用的结果(1)油料中的水分及轧坯后生坯的含水量,其值越高,非水化磷脂含量越高(2)磷脂酶D的活性,活性加强会促使水化磷脂向非水化磷脂转变(3)浸出前或过程中对油料的热处理,50℃—70℃是磷脂酶的活跃温度,在工艺过程正尽量避开此温度(4)油料细胞的破坏程度,适宜的料温和充足的空气利于各类酶的活动。
在传统的油料处理工艺中,油料的水分、软软化蒸炒的温度、浸出的温度都是有利于磷脂酶活动的条件。因此有必要对此进行改良,在轧坯后将生坯通过直接蒸汽加湿、加热,使料坯温度快速达到98℃—102℃,水分15%—16%下进行约40min的湿热处理,再冷却到55℃浸出,可以较好的钝化磷脂酶的活性,或者通过挤压膨化工艺在高温高压下短时间(130℃—160℃,3—5min)对物料进行杀毒灭菌处理,也能较好的降低毛油中非水化磷脂的含量。
1.2混合油蒸发条件的控制对毛油色泽的影响
无论采用常压或负压工艺,对混合油中粕末的去除都是十分必要的。粕末在蒸发温度下糊化,使毛油色泽变深发黑,如蒸发温度超过120℃,林职业化焦化,这些变化生成难以脱除的色素,给油脂的脱色工序增加了难度。
2. 毛油精炼工艺各工序对精炼成本的关系
从生产控制来讲,要求最大限度的脱除杂质,最少量的油品损失,最小的排污量,最小的添加剂用量。
2.1脱胶工序
脱胶工序是整个精炼工艺的基础,其效能将直接影响到后续的每道工序,进而影响精炼成本。对于物理精炼而言,脱胶后的油力求含磷量达到20ppm以下,才能在脱色后含磷量控制到5ppm以下,才不会对成品油的品质及脱臭设备造成负面影响,同时应努力控制油脚中性油的含量。因此开发出不同于常规水化脱胶工艺的酸法脱胶、特殊湿法脱胶、酶法脱胶等新工艺。
酸法脱胶是油温加热到70℃左右,加入油重0.05%—0.2%的磷酸或柠檬酸,进行体系的ph值调节,使非水化磷脂解离,之后油温降到40℃以下,加水使磷脂在慢速状态下形成稳定的液态晶体,同时这些晶体会有效的束缚糖类和金属离子。通过酸法脱胶可将油重含磷量降至30ppm以下。
特殊湿法脱胶则是油温加热到70℃左右,加入油重0.05%—0.2%的磷酸或柠檬酸进行调理,之后油温降到40℃以下,加入油重2%—3%,浓度2%2.5%的NaOH溶液,使液晶态的磷脂水化絮凝,反应后油温加热到70℃,进入离心机分离。
2.2脱酸工序
在脱酸工序中,酸值炼耗比是衡量生产工艺和操作技术水平的重要指标。应根据原油的品种和质量合理选择合理的工艺路线,对含磷量高,酸值高的油应选长混工艺,反之,选择短混工艺。合理调整工艺参数,如搅拌强度,反应温度,反应时间,加碱量,碱浓度,超碱量等。加碱量可以通过酸值计算得出;碱浓度则根据油的品种和酸值确定,酸值高用浓碱,酸值低用淡碱;由于混合的均匀程度和杂质的存在,必须加入一部分超碱量补充损耗的碱量,超量碱的数量对碱炼效果至关重要,加量少,中和不完全,油皂不易分离,加量多,易分离,但皂化部分中性油,加大油脂损耗。
2.3脱色工序
脱色成本主要是吸附剂成本和吸附剂含油的附加损耗成本。应选择比表面积大活性度低、过滤速度快、滤饼残油低、游离酸值低的吸附剂。表面积大吸附力强,活性度低则经过脱色处理的油品结构变化小,抗氧化能力强,过滤速度快可以提高产量,含油低减少油脂损耗,游离酸值低可以减小油品的水解和氧化。
尽量降低待脱色油的含皂、含磷量,以减少吸附剂的用量。脱色中要保持真空和良好的搅拌,避免油品氧化,提高脱色效率。
2.4脱臭工序
脱臭损耗主要是臭味组分的蒸馏损耗及油脂的飞溅损耗,因此在保证汽提效果下合理的控制直接蒸汽量,降低馏分气速,增加折流板减少气体夹带,降低飞溅损耗。控制合理的真空度和脱臭温度,重视成品油的热量回收,用成品与待脱臭油换热,最大限度的降低能源的消耗。
四.总结
通过以上分析,通过革新油脂制取工艺,提高毛油品质是关键;通过合理选择先进的工艺和设备,科学的调整工艺参数,总结明确细致的操作方法,加上严格的管理,降低精炼损耗成本,提高企业产品竞争力,增加企业经济效益,大有可为。
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更新时间:2013-11-23 15:27 【
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